中國發(fā)明3D打印“金屬微鑄鍛”

    傳統(tǒng)機械制造中，澆鑄后的金屬材料不能直接加工成高性能零部件，必須通過鍛造改造其內(nèi)部結構，解決成型問題。但是對超大鍛機的過渡依賴，導致機械制作投資大、成本高且制作流程長、能耗巨大、污染嚴重、浪費嚴重并難以制作梯度功能材料零件。

  如今，由華中科技大學機械學院張海鷗教授主導研發(fā)的一項金屬3D打印技術“智能微鑄鍛”，在3D打印技術中加入鍛打技術，能生產(chǎn)結實、耐磨的金屬產(chǎn)品，打破了3D打印行業(yè)存在的最大障礙，有望開啟人類實驗室制造大型機械的新篇章。

    作為后起之秀的常規(guī)金屬3D打印技術因能夠解決傳統(tǒng)制造業(yè)的以上弊病而受到青睞。然而，常規(guī)3D打印同樣存在致命缺陷：一是沒有經(jīng)過鍛造，金屬抗疲勞性嚴重不足；二是制件性能不高；三是存在氣孔和未融合部分；四是大豆采用激光、電子束為熱源，成本高昂。因為形成了“中看不中用”無法高端應用的局面。

    未解決這一世界性難題，張海鷗團隊經(jīng)過十多年潛心攻關，研制出微鑄鍛同步復合設備創(chuàng)造性地將金屬鑄造、鍛壓技術合二為一，實現(xiàn)了首超西方的微型邊鑄邊鍛的顛覆性原始創(chuàng)新，從而大幅提高了制件強度和韌性，提供了構建的疲勞壽命和可靠性。不僅能打印薄壁金屬零件，而且能打印除大壁厚差的金屬零件，省去了傳統(tǒng)巨型鍛壓機的成本。

    該技術以金屬絲材為原料，材料利用率達到80%以上，絲材料加工成本為目前普遍使用的激光撲粉粉材的1/10左右。在熱源方向，使用高效廉價的電弧為熱源，成本為目前普遍使用的大多需要進口的激光器的1/10。

文章來源：六新智能