西交大：增材制造——面向航空發(fā)動機、航天制造的變革性技術

來源：航空發(fā)動機人

增材制造技術在航空航天應用方面具有單件小批量的復雜結構快速制造優(yōu)勢，未來將向著設計、材料和成形一體化方向發(fā)展。分析了增材制造在航空航天領域應用發(fā)展的3個層面，以航空發(fā)動機渦輪葉片增材制造、高性能聚醚醚酮（PEEK）及其復合材料、連續(xù)纖維增強樹脂復合材料及太空3D打印為主題，介紹了增材制造技術國內(nèi)外以及西安交通大學的研究狀況。渦輪葉片應用增材制造工藝可以有效提高效率降低成本，未來向高性能的高溫合金和陶瓷基復合材料增材制造技術發(fā)展。高性能輕質聚合物PEEK及其復合材料增材制造在高力學性能結構件、吸波功能件的成形中得到應用，將改變現(xiàn)有的設計與材料，推動結構與功能一體化發(fā)展。連續(xù)纖維復合材料增材制造將帶動無模具纖維復合材料成形的新發(fā)展，在太空3D打印將改變未來航空航天制造模式。增材制造技術將給航空航天制造技術帶來變革性發(fā)展。

增材制造技術是一種相對于傳統(tǒng)的冷加工和熱加工的特種制造技術，其具有單件小批量的復雜結構快速制造優(yōu)勢，在航空航天領域具有廣泛的應用前景。這一技術能夠解決傳統(tǒng)制造技術難以完成的復雜結構制造。隨著增材制造技術在航空航天領域應用的深入，設計、材料和成形一體化將成為新一代的制造模式，引領航空航天技術的變革發(fā)展。

增材制造技術在航空航天領域的應用，主要體現(xiàn)在3個層面。第1個層面?zhèn)鹘y(tǒng)設計方法和材料體系采用增材制造技術進行構件制造，這是目前的主要研究和應用模式，這個層面重點解決的問題是材料工藝穩(wěn)定性、成形組織的缺陷和性能提升、成形精度控制等問題，并通過與現(xiàn)有工藝的結合來推進應用，例如增材、減材、鍛造等多工藝復合提升精度和力學性能。第2個層面是面向新的結構設計采用增材制造技術，例如GE公司在航空發(fā)動機噴油嘴采用增材制造技術，改變原有基于機械切削工藝的的結構設計體系，將過去的30多個零件裝配的復雜結構，改為一個整體結構，采用增材制造一次整體完成具有內(nèi)腔結構的噴油嘴制造，這一方法從根本上變革了發(fā)動機噴油嘴的設計制造理念，使得結構變小、節(jié)能效益增加、性能可靠穩(wěn)定。第3個層面是采用新的功能材料與結構一體化增材制造實現(xiàn)更多新的功能，可以使航空航天技術在輕質、特種性能和特殊環(huán)境下的結構制造提供新方法，例如連續(xù)纖維復合材料制造、太空環(huán)境下的制造等。增材制造技術要不斷解決工程應用所面臨的制造質量問題，更應該有效的利用增材制造技術原理，從設計、材料、成形一體化出發(fā)，深入挖掘技術應用，推進增材制造技術在航空航天領域的創(chuàng)新發(fā)展。

在航空航天領域，航空發(fā)動機和輕量化功能結構是重點和難點領域。面對的未來發(fā)展的更高需求航空發(fā)動機葉片是一個最為關鍵的部件，其具有極端的高溫性能和復雜的冷卻結構要求，是制約航空發(fā)動機發(fā)展的難點。航空結構件是航空航天的主體結構，其未來向著輕質高性能發(fā)展，高性能聚合物、纖維復合材料、吸波隱身復合材料是需要探索的方向。本文重點圍繞以上方向論述航空航天領域增材制造國內(nèi)外發(fā)展和西安交通大學的研究進展。

1 航空發(fā)動機渦輪葉片成形技術
隨著航空發(fā)動機對推重比需求日益增長，渦輪進口溫度從第三代發(fā)動機1 700 K提高到第五代2 000 K以上。為保證渦輪葉片承溫能力，高溫合金材料由等軸晶發(fā)展至單晶，內(nèi)部冷卻結構由單一對流氣冷轉變?yōu)殡p層壁超氣冷，氣膜孔結構由簡單圓柱型轉化為復雜異型，由此對現(xiàn)有渦輪葉片制造技術提出嚴峻挑戰(zhàn)�，F(xiàn)階段，國內(nèi)外主要采用熔模鑄造技術制造航空發(fā)動機空心渦輪葉片。該技術通過金屬模具壓制型芯、型芯裝配、壓制蠟型、掛漿制殼、精密鑄造等10個主要環(huán)節(jié)，獲得金屬渦輪葉片。在大批量生產(chǎn)渦輪葉片時，熔模鑄造工藝適用性強；但對于含有新型冷卻結構渦輪葉片的研制，由于鑄型制備過程涉及多套工裝模具，流程復雜，裝配誤差大，工藝控制難度大，導致葉片研制周期長(通常至少6個月以上)，響應慢，制造成本高。

1.1 型芯/型殼一體化鑄造技術
增材制造引入渦輪葉片鑄造成形領域，可大大降低結構復雜度的限制，實現(xiàn)型芯/型殼的無�；�制備，為空心渦輪葉片快速制造提供新途徑。目前空心渦輪葉片陶瓷鑄型直接成形的AM技術主要有選區(qū)激光燒結(Selective Laser Sintering, SLS)和陶瓷光固化成形(Ceramic Stereolithography, CSL)。北京航空材料研究院、華中科技大學等科研院所開展了相關的研究，并在航空領域得到初步驗證，一定程度上推動了渦輪葉片制造技術的發(fā)展；但是，SLS鑄型表面質量和尺寸精度以及高溫性能有待提高，以滿足空心渦輪葉片近凈成形的苛刻技術要求。而CSL技術成形陶瓷素坯精度較高，在渦輪葉片鑄型制備方面具有潛在應用價值。美國佐治亞理工大學及密西根大學安娜堡分校研究了基于CSL技術的渦輪葉片鑄型成形工藝，實現(xiàn)了型芯/型殼一體化陶瓷鑄型的制備。研究表明：采用該技術可制備復雜結構陶瓷鑄型，但存在精細結構陶瓷漿料清理困難的問題，引起微細陶瓷型芯的結構完整性容易破壞；并且，高溫燒結后鑄型的精度誤差較大，燒結收縮率通常達到10%以上。

為此，西安交通大學提出型芯/型殼一體化渦輪葉片快速制造技術。該技術以光固化樹脂原型代替?zhèn)鹘y(tǒng)熔模鑄造蠟型，采用型芯/型殼一體化凝膠注模代替?zhèn)鹘y(tǒng)型殼的掛漿制備和型芯的壓制成形，實現(xiàn)型芯/型殼的一次成形，用于空心葉片的鑄造。技術路線如圖 1所示，主要包括：樹脂原型的光固化成形、凝膠注模、冷凍干燥、燒結和精密鑄造等。較之CSL技術，此方法制備的鑄型精度更高，性能更加穩(wěn)定，滿足定向晶/單晶葉片對鑄型高溫性能的苛刻需求。

圖 1 基于型芯/型殼一體化鑄型的渦輪葉片快速成形技術

西安交通大學在型芯/型殼一體化渦輪葉片快速成形技術在陶瓷鑄型制備、鑄型中高溫力學性能調(diào)控、全流程葉片精度控制等方面取得了突破，實現(xiàn)了多種型號空心渦輪葉片的快速研制，取得了以下技術進展。

圖 2 型芯/型殼一體化陶瓷鑄型

1) 建立了基于光固化3D打印的空心渦輪葉片型芯/型殼一體化鑄型快速制備技術體系。該技術改變了傳統(tǒng)葉片制造需要型芯模具、型芯/型殼組合的復雜流程，受結構復雜程度的限制大大降低，可為新型氣冷葉片的內(nèi)腔復雜冷卻流道提供更大的設計自由度。并且，鑄型壁厚可準確調(diào)控，通過調(diào)節(jié)散熱條件來實現(xiàn)葉片柱狀晶/單晶組織的控制。該技術還可以用于復雜異型氣膜孔等新型冷卻結構的整體鑄造成形，推進渦輪葉片數(shù)字化精確控形控性。

2) 空心渦輪葉片型芯/型殼一體化陶瓷鑄型中高溫力學性能調(diào)控技術。研究提出以有機陶瓷前驅體進行一體化鑄型中溫強化的方法，有效保證了鑄型焙燒后的結構完整性。建立了基于莫來石高溫強化的材料體系，可實現(xiàn)1 500 ℃下高溫抗彎強度8~34.9 MPa可調(diào)控，分別滿足不同尺寸等軸晶、定向柱晶、單晶葉片的凝固要求。

3) 型芯/型殼一體化空心渦輪葉片全流程精度控制技術。研究通過霧化覆膜技術，解決了光固化樹脂原型表面臺階效應，提升了光固化原型內(nèi)外表面質量(表面粗糙度優(yōu)于3.2 μm)。通過真空冷凍干燥工藝方法，可有效抑制鑄型干燥開裂，解決了厚大陶瓷坯體干燥的難題，實現(xiàn)了鑄型濕坯的無缺陷快速干燥，并將干燥效率提升2~3倍。提出了一體化鑄型型芯燒結重心面概念，解決了細長懸臂型芯燒結變形的問題，并構建了“近零燒結收縮”材料體系與燒結工藝，將鑄型燒結收縮率控制在0.1%內(nèi)，實現(xiàn)了空心渦輪葉片精確成形(關鍵尺寸誤差低于0.1 mm)，實現(xiàn)了葉片的高精度制造。

針對傳統(tǒng)熔模鑄造技術中渦輪葉片研制周期長、工藝復雜、成本高、響應慢等問題，將高精度光固化成形與精密鑄造結合，發(fā)明了型芯/型殼一體化渦輪葉片快速成形技術，可實現(xiàn)復雜結構空心渦輪葉片中小批量的快速制造，圖 3為基于本技術成形的空心渦輪葉片。較之熔模鑄造工藝，該技術在新型號、復雜結構空心渦輪葉片的研制中具有顯著優(yōu)勢，可縮短空心渦輪葉片研發(fā)周期60%~80%，節(jié)約研發(fā)成本60%以上，并有利于渦輪葉片尺寸精度的調(diào)控。此外，該技術也可延伸至雙層壁結構葉片、異型氣膜孔、機匣的快速制造。

圖 3 基于型芯/型殼一體化技術的空心渦輪葉片

1.2 難熔高熵合金增材制造技術
耐高溫材料及其制造工藝是航空發(fā)動機發(fā)展的關鍵環(huán)節(jié)。美國多用途先進渦輪發(fā)動機計劃(VAATE)、歐洲先進核心軍用發(fā)動機計劃(ACME)等相繼推行，其定義了未來第五代推重比15~20的高性能航空發(fā)動機，渦輪前進口設計溫度將達到2 200 K以上。難熔高熵合金具有耐高溫、高強度、高硬度、抗輻照性能佳的特點，在航天航空領域、核工業(yè)領域、生物醫(yī)學領域均有巨大應用前景。增材制造技術利用高能能量源將材料逐點熔化，逐層堆積，直接成形。憑借加工周期短，生產(chǎn)效率高，復雜構件快速成型的特點，為極端應用環(huán)境下難熔高熵合金復雜結構制造提供了可能性。因此由高熔點元素構成的難熔高熵合金及其增材制造在未來航空航天工業(yè)中有巨大應用潛力。

激光增材制造以高能率激光束為能量源，熔化制備高熵合金不僅可以實現(xiàn)高強度和高延性的完美結合，不需要傳統(tǒng)的真空熔煉設備，而且有制造更大、更復雜、可用于工程應用的耐高溫高熵合金零件的潛力，也體現(xiàn)出材料基因組研究的作用。目前選擇性激光熔化制備高熵合金研究主要集中在優(yōu)化工藝、改善材料性能等方面。

2015年，英國謝菲爾德大學的Brif等采用選擇性激光熔化制備了FeCoCrNi高熵合金，晶粒在巨大的溫度梯度和快速凝固共同作用下得到細化，屈服強度達600 MPa，是真空電弧熔煉樣件的3倍以上，在Hall Petch效應和單一固溶體的作用下FeCoCrNi高熵合金同時具有高強度和良好的延展性。研究結果表明SLM不僅能制備高熵合金，而且所得到的力學性能滿足工程應用的需求。

2017年，德國亞琛工業(yè)大學的Haase等使用激光熔覆沉積制備了CoCrFeMnNi高熵合金，沉積的高熵合金密度高，無宏觀偏析，化學均一性好，平均維氏硬度195HV5，壓縮屈服強度260 MPa，優(yōu)于常規(guī)熱處理樣件，證明了激光熔覆沉積技術用于高熵合金大批量樣品生產(chǎn)的可行性。同時，Haase提出將平衡態(tài)合金相圖和非平衡態(tài)Scheil方程相結合用于預測高熵合金的相組成和元素分布的合金設計理念。

2018年，新加坡制造技術研究院的Zhu等采用選擇性激光熔化制備了近全致密的CoCrFeNiMn高熵合金，熔池、柱狀晶粒、亞微米胞狀結構和位錯組成了分層結構，定量分析表明胞狀結構通過位錯強化提高了屈服強度(510 MPa)，并認為通過優(yōu)化工藝參數(shù)、掃描策略和加工方向，可以進一步有效地提高材料的力學性能。

西安交通大學致力于增材制造難熔高熵合金的研究。采用激光選區(qū)熔化工藝，進行了NbMoTaW成型工藝以及性能的研究。制備了NbMoTaW合金試樣，如圖 4所示，并進行了的物相分析，結果表明NbMoTaW合金結構為單一的BCC相無序固溶體。NbMoTaW合金在高能率激光選區(qū)熔化過程中形成柱狀晶，金屬微熔池處于激冷(冷卻速率103 K/s)條件下迅速冷卻，得到了平均尺寸為20 μm的極小晶粒，同時W、Nb、Mo、Ta元素在高熵合金中均勻分布，無明顯微觀偏析，采用激光增材制造NbMoTaW高熵合金力學性能優(yōu)于電弧熔煉等其他工藝高熵合金的性能。

圖 4 選區(qū)激光熔化成型高熵合金樣件

通過優(yōu)化材料成分來調(diào)控成型樣件的組織結構，以增加塑性相來改善增材成形性。獲得NbMoTaX系高熵合金增材制造樣件常溫壓縮強度達到2.3 GPa(圖 5(a))，800 ℃時高溫壓縮強度達到1.0 GPa。相比于成分優(yōu)化前的NbMoTa合金常溫壓縮性能提高了77.5%，高溫壓縮性能提高了230%，如圖 5(b)所示。研究表明，形成的增材制造專用NbMoTaX高熵合金密度達到9.0 g/cm3以下，其部分高溫性能超過傳統(tǒng)高溫合金(圖 5(c))，通過大幅簡化氣膜孔，在力學性能及燃油效率上大幅優(yōu)化，為下一代高溫葉片材料和成形工藝提供變革性思路。

圖 5 增材制造NbMoTaX系高熵合金性能特點

采用激光增材工藝成形難熔高溫高熵合金過程中，由于材料熔點與基板溫度梯度較大，結合面處熱積累嚴重時，易產(chǎn)生如圖 6所示的翹曲現(xiàn)象，嚴重影響合金性能。成型相同成分的樣件時，仍需根據(jù)樣件的大小以及形狀復雜程度選用不同的工藝窗口，因此工藝窗口的通用性不強。圖 7采用相同材料成分、相同工藝窗口打印形狀相同而大小不同的兩個樣件時，小樣件沒有裂紋而大樣件出現(xiàn)了致命性的裂紋，因此難以實現(xiàn)大尺寸復雜結構高端部件的精密制造。難熔高熵合金選用的元素大都為高熔點元素，成型后形成單一的體心立方(BCC)相，BCC相對溫度敏感，因此成型的樣件塑性差，具有很低的延伸率。因此仍需通過材料成分的優(yōu)化設計以及工藝窗口的優(yōu)化來使難熔高熵合金真正走向市場。

圖 6 選區(qū)激光熔化過程中高熵合金翹曲現(xiàn)象

圖 7 采用相同材料以及工藝激光增材成型相同形狀不同大小的渦輪葉片樣件

1.3 陶瓷基復合材料渦輪葉片制造技術
為了提高推重比，未來先進航空發(fā)動機渦輪進口溫度將高于2 000 ℃，遠超過高溫合金熔點，即使采用先進的冷卻結構，現(xiàn)有的空心渦輪單晶葉片耐溫性也難以滿足超高溫服役需求，而纖維增韌陶瓷基復合材料(CMC)具有高比強、耐高溫等優(yōu)勢，克服了高溫合金耐溫差和密度大等缺點，是先進航空發(fā)動機熱端部件的理想結構材料。以CMC材料替代高溫合金制造航空發(fā)動機核心渦輪葉片，將使發(fā)動機的重量顯著減小、工作溫度提高，增加推重比，降低油耗；其次，CMC材料具有良好的高溫損傷容限，可顯著提高航空發(fā)動機的可靠性。因此，CMC渦輪葉片先進制造技術對未來先進航空發(fā)動機快速發(fā)展具有重要戰(zhàn)略意義。

國外先進航空發(fā)動機代表性機構主要包括美國航空航天局(NASA)和通用電氣航空公司(GE)、英國羅爾斯-羅伊斯公司(R-R)等，成功將碳化硅陶瓷基復合材料(SiC-CMC)應用于航空發(fā)動機低壓渦輪葉片。其中，美國GE公司已在F414軍用渦扇發(fā)動機上，驗證了SiC-CMC低壓渦輪動葉的耐高溫與持久性能，并在GE-nx民用渦扇發(fā)動機高壓渦輪葉片上開展了系列試驗；GE公司研發(fā)的波音777X大型客機的GE-9X發(fā)動機，采用SiC-CMC低壓渦輪轉子葉片等，將發(fā)動機重量降低6%，極大提升了GE-9X發(fā)動機推力，燃油效率提高約10%；2017年，GE公司聯(lián)合法國斯奈克瑪公司，實現(xiàn)了LEAP發(fā)動機SiC/SiC-CMC熱端靜子部件的工程化應用。同時，美國NASA公司將渦輪葉片模型分解，以纖維編織成形骨架，然后通過組合裝配、反應燒結等實現(xiàn)航空發(fā)動機熱端部件的制造(圖 8)，但CMC熱端部件連接處耐溫性較差，并且纖維編織精度較低，致密CMC熱端部件需要大量后處理。由上可知：美國在先進航空發(fā)動機CMC渦輪葉片制造等領域已實現(xiàn)重大技術突破，并從簡單結構、低溫、靜子部件轉為復雜結構、高溫、轉子部件，彰顯了SiC-CMC材料在未來軍用和民用航空發(fā)動機的巨大應用潛力。SiC-CMC材料應用到高壓渦輪轉子葉片，成為未來先進航空發(fā)動機發(fā)展的必然趨勢。近十多年，國防科技大學、西北工業(yè)大學以及北京航空材料研究院等少數(shù)機構，主要沿襲國外纖維編織技術，開展CMC渦輪葉片制造的研究，或者針對高性能纖維及其CMC材料制備進行了自主探索，取得長足進步，但國內(nèi)商用航空發(fā)動機目前和將來相當時間內(nèi)仍然依賴美國GE公司和英國R-R公司等先進代表性機構。

圖 8 美國航空航天局(NASA)CMC渦輪葉片

目前國內(nèi)外航空發(fā)動機CMC渦輪葉片的制造，主要以纖維編織工藝成形增韌結構，再通過化學氣相滲透技術實現(xiàn)碳化硅陶瓷基體的致密化，雖然具有纖維含量高、連續(xù)性好、力學性能佳等優(yōu)點，但難以實現(xiàn)復雜結構數(shù)字化成形和組織性能調(diào)控(控形和控性)。隨著增材制造技術的發(fā)展，顯著減小了渦輪葉片結構設計的約束，從而為復雜SiC-CMC渦輪葉片的高性能制造提供了新思路。由此，西安交通大學提出航空發(fā)動機CMC渦輪葉片制造新方法，與現(xiàn)有國內(nèi)外技術相比，可實現(xiàn)復雜結構渦輪葉片CMC材料制備/精密成形一體化制造。發(fā)明了基于光固化3D打印的高體積含量純纖維預制體凝膠注模成型技術，克服了復雜結構CMC渦輪葉片整體成形難的技術瓶頸，以化學氣相滲透制備纖維界面層，以原位合成獲得SiC陶瓷基體的致密化，通過材料設計和工藝實現(xiàn)CMC組織性能調(diào)控，可獲得復雜結構CMC渦輪葉片快速制造，將CMC材料斷裂韌性提高到8 MPa·m1/2以上。建立了凝膠注模/原位合成碳化硅陶瓷基體強度調(diào)控方法。研究表明游離硅含量過高是導致CMC材料高溫強度較低的主要原因。通過添加碳源提高纖維預制體中碳含量，以原位合成高溫相(如碳化硅或硅化鉬)降低CMC材料中游離硅，若采用單質石墨，游離硅含量依然較高(約31.83vol%)。為進一步控制游離硅量，采用酚醛樹脂浸漬裂解，研究表明酚醛樹脂作為碳前驅體可顯著提高預制體中碳含量，以原位合成高溫相可有效控制CMC材料中游離硅，游離硅含量最低值小于10vol%，實現(xiàn)CMC渦輪葉片1 400 ℃高溫強度達到400 MPa以上。提出定向微觀層片結構CMC復雜零部件的制造方法。將定向冷凍與凝膠注模結合，開創(chuàng)性探索了定向冷凍凝膠注模技術。研究發(fā)現(xiàn)層狀陶瓷具有較高彎曲強度同時表現(xiàn)出較大的應變能力，可以實現(xiàn)CMC渦輪葉片結構成形和組織性能一體化快速制造。提出CMC渦輪葉片預制體的纖維核殼結構制備方法。以直寫打印技術成形具有纖維(核)和陶瓷(殼)結構特征的CMC預制體，然后通過化學氣相滲透獲得纖維界面層，采用先驅體浸漬裂解等(如：聚碳硅烷)進行預制體致密化，首次將碳化硅陶瓷基復合材料的制備從材料設計向增韌核殼結構設計轉變。研究表明，同軸直寫打印技術可有效控制三相流中纖維(核)與陶瓷(殼)的體積比，定向排列纖維可顯著提高CMC材料的抗斷裂性能。較之現(xiàn)有3D打印多孔碳纖維增韌碳化硅復合材料，該方法將CMC強韌性提升3倍以上，圖 9為制備的SiC-CMCs渦輪葉片。

圖 9 SiC-CMCs渦輪葉片

因此，相對于目前CMC渦輪葉片纖維編織工藝，增材制造技術在陶瓷基復合材料制造中的運用，顯著減小CMC渦輪葉片復雜結構設計的約束，實現(xiàn)CMC纖維組織和外形結構的控制，適合復雜結構CMC渦輪葉片的高性能快速制造，有望推動未來先進航空發(fā)動機快速研制，縮短中國與歐美先進制造水平的差距。

2 高分子材料及其復合材料增材制造
聚醚醚酮(Poly-Ether-Ether-Ketone，PEEK)是半結晶、熱塑性高分子聚合物材料，具有優(yōu)異的耐熱性與穩(wěn)定性，而且，碳纖維、陶瓷材料、金屬化合物等增強相改性形成的PEEK基復合材料具有更為優(yōu)異的物化性能或形成了具有某種特定作用(耐輻射、智能變形、導電、電磁屏蔽等)的功能性材料。因此，PEEK及其復合材料已經(jīng)作為典型的輕質高性能材料或功能性材料應用于航空航天領域，近年來，隨著增材制造(3D打印)技術的發(fā)展，其與PEEK及其復合材料的結合，可以快速成形結構更為復雜、功能要求更為多樣的制件，大大提升了其在航空航天領域的應用潛力。PEEK及其復合材料具有杰出的阻燃性、力學性能、耐蠕變性和耐疲勞性，可制造燃油過濾網(wǎng)、螺栓、螺母、繞線管、艙內(nèi)座椅及飯桌、艙內(nèi)蒙皮、整機電纜橋架及電器元件、艙內(nèi)把手、壓縮機及泵體等零部件，已經(jīng)應用于航空航天器的內(nèi)裝件，僅國外威格斯企業(yè)的PEEK材料已經(jīng)在超過15 000架飛機上實現(xiàn)了應用，比金屬減重最高達70%，國內(nèi)商飛公司也采用PEEK材料的高壓電纜導管替代金屬管道，減重高達45%，并且提高了燃油效率。此外，由于PEEK及其復合材料優(yōu)異的耐候性、耐水解性、耐腐蝕性等，同樣可以被應用于航空航天器的外裝件，國外空客公司已經(jīng)采用PEEK材料作為燃油箱蓋板應用到空客A380飛機上，并采用高模量碳纖維增強的PEEK材料作為飛機艙門配件應用到空客A350-900飛機上，而波音公司則采用PEEK材料作為輪轂罩應用到新型波音777飛機上，并且，PEEK及其復合材料還是雷達天線罩制造的理想材料，已經(jīng)在各種型號航空航天器上得到了較為普遍的應用。

2.1 PEEK材料增材制造
PEEK材料與增材制造(3D打印)技術的結合，以制造出結構、性能、功能更為復雜的零部件，可以滿足航空航天領域對于超音速、隱蔽性、深空探索、在軌制造等更深層次的需求。目前主要用于PEEK及其復合材料的增材制造工藝主要有粉末床燒結和熔融擠出兩種方式，自2015年以來，國外的英國�？巳�特大學、德國EOS公司、莫斯科理工大學，國內(nèi)的西安交通大學、吉林大學等研究單位開發(fā)了可用于PEEK及其復合材料的粉末床燒結裝備或熔融擠出裝備，并在此基礎上進行了工藝試驗研究，可以獲得性能優(yōu)異、結構復雜的功能構件，顯示出其在航空航天領域中的應用潛力。其中最新的應用例如，國外的歐洲航天局推出了增材制造的PEEK材料CubeSat立體小衛(wèi)星項目，并進入第一次測試運行，美國航空航天局則支持了一項SpiderFab機器人計劃，旨在采用CF/PEEK材料在軌增材制造大型太陽能電池陣列的支撐結構，已在地面開展了測試試驗，而國內(nèi)的中電38所和西安交通大學合作采用PEEK材料進行了復雜結構雷達天線的增材制造，探索了其在航空航天復雜環(huán)境下的應用價值。

分子結晶與力學性能調(diào)控增材制造技術與應用。PEEK材料是一種半結晶高分子材料，本研究團隊發(fā)明了一種分子結晶與力學性能調(diào)控增材制造技術，可以通過調(diào)控增材制造過程中的熱工藝參數(shù)(環(huán)境溫度、打印溫度、熱處理方式等)，得到不同位置不同結晶度的PEEK材料制件，而制件結晶度越高，其硬度、模量、強度越高，但塑性、韌性越低，因此可以在同一制件上體現(xiàn)出不同的力學性能，以滿足航空航天環(huán)境下復雜應力應變變化的需求。目前，該技術可以普遍應用于航空航天器內(nèi)裝件與外裝件零部件的制造，根據(jù)實際應用環(huán)境進行PEEK材料制件強韌性的調(diào)控，典型應用如把手、儀器面罩、天線及其支撐柱等，如圖 10所示。

圖 10 艙內(nèi)把手與雷達天線

高精度大尺寸PEEK材料增材制造技術與應用。航空航天領域的大部分零件具有尺寸大(單方向尺寸大于1 m)、精度要求高等特點，因此，本研究團隊開展高精度大尺寸PEEK材料增材制造技術研究，通過變形和精度控制、大幅面制造、控性冷沉積和精度補償?shù)燃夹g，研發(fā)了面向PEEK及其復合材料的高精度大尺寸增材制造裝備，可實現(xiàn)大尺寸PEEK材料構件的高穩(wěn)定制造，同時實現(xiàn)內(nèi)部精密結構(如蜂窩結構、多孔結構等)的高精度成形。目前，該技術可以應用于航空航天器中較大尺寸(0.5~1 m)實體零件的快速成形，和大尺寸(大于1 m)薄壁零件的可控制造，典型應用如雷達天線罩、大尺寸衛(wèi)星照相遮光罩等，如圖 11所示。

圖 11 高精度大尺寸增材制造裝備(上)和1.3 m的蜂窩結構雷達天線罩(下)

纖維增強PEEK基復合材料增材制造技術與應用。為了滿足航空航天領域更高的性能和功能要求，可以采用碳纖維、玻璃纖維等增強相對PEEK材料進行改性，并采用增材制造技術進行復合材料零件的制造。研究團隊所開展的纖維增強PEEK基復合材料增材制造技術研究，可以實現(xiàn)所獲得復合材料制件的綜合力學性能相較于純PEEK材料制件提高50%以上，并提高了制件的耐磨性、耐熱性和尺寸穩(wěn)定性，可更好適應空天的復雜氣流與溫度環(huán)境。目前，該技術可以應用于航空航天器中承載結構件或耐熱等功能結構件的制造，在滿足需求的同時達到減重的目標，典型應用如飛機黑匣子外罩、氣流管道和流體閥體等(圖 12)。

圖 12 增材制造的纖維增強PEEK基復合材料零件

2.2 寬頻大角度吸波結構增材制造
航空隱身技術能夠有效提高現(xiàn)代戰(zhàn)機的突防能力以及戰(zhàn)爭生存能力，是現(xiàn)代先進航空飛行器的重要技術指標�，F(xiàn)代戰(zhàn)機的隱身技術是通過弱化飛行器的目標的雷達散射截面積(RCS)實現(xiàn)的，目前主要通過外形設計、阻抗加載和材料吸波特性實現(xiàn)，而材料隱身技術在不影響飛行器整體結構的條件下，通過主動結構設計，結合特定吸波材料的物理特性，有望實現(xiàn)質量輕、頻帶寬、大角度的電磁吸波特點，是未來航空隱身技術的主要發(fā)展方向和趨勢。先進航空飛行器受到結構設計、材料體系、制造工藝等諸多方面的限制，材料隱身技術是依據(jù)電磁波理論，通過主動設計單元結構從而實現(xiàn)整體結構吸波隱身效果，這類結構往往具有精巧的單元結構，因此對于加工方法具有極大的挑戰(zhàn)。因此，隱身技術的實現(xiàn)必然依靠材料/結構功能一體化實現(xiàn)飛行器的綜合隱身，利用增材制造技術其在復雜結構制造上的優(yōu)勢，能夠實現(xiàn)“材料-設計-制造”一體化的方向，拓寬了材料自身吸波性能的物理限制，因此，成為隱身技術重要的制造方法之一，也是學術領域和工程應用的研究熱點。


西安交通大學團隊使用立體光固化增材制造工藝(SL)制造了一種梯度折射率雷達吸收結隊構，該結構展示了良好的電磁吸收能力，較早的驗證了采用增材制造技術實現(xiàn)復雜吸波結構的技術優(yōu)勢；西北工業(yè)大學團隊使用立體光固化技術(SL)和化學氣相滲透技術制造了具有不同角度的蜂窩狀Al2O3/SiCw復合材料吸波結構，通過控制蜂窩角度，實現(xiàn)了吸波性能的調(diào)節(jié)，當角度為30°，厚度為3.5 mm時，吸波性能最優(yōu)，最小反射損耗達到-63.65 dB，有效吸收帶寬達到4.2 dB(8.2~12.4 GHz)。牛津大學團隊采用雙噴頭熔融沉積增材制造工藝制造不同材料的各向異性介質復合物，一個噴頭制造低介電常數(shù)的多聚物，另一個添加高介電常數(shù)的無機微粒填充物，其制造的吸波結構最大吸波性能接近15.75 GHz。中南大學團隊采用選擇性激光燒結增材制造工藝(SLS)制作了一種三層不同單元的均質材料吸波結構，試驗表明其在4~18 GHz均低于頻率-10 dB。南京航空航天大學團隊使用多材料數(shù)字光投影技術(DLP)對石墨烯/羰基鐵/聚甲基丙烯酸甲酯烯等復合材料進行打印，制造了一種具有雙層結構的吸收體，通過控制雙層結構的厚度，可以實現(xiàn)吸波性能的調(diào)節(jié)，通過優(yōu)化得到最小反射損耗為-46.1 dB, 有效吸收帶寬為3.5 GHz。

增材制造技術憑借其在復雜結構方面的制造優(yōu)勢，在隱身結構的制造方面獲得了重要的突破，然而從上述研究內(nèi)容不難發(fā)現(xiàn)，目前增材制造隱身結構的吸波帶寬不寬、吸波方向固定，這也與目前均質的增材制造結構吸波特性所吻合，結構與材料的復合吸波優(yōu)勢尚未通過增材制造工藝充分體現(xiàn)。

高性能聚合物復合材料吸波結構增材制造工藝采用以聚醚醚酮(PEEK)為代表的高性能聚合物為基體材料，羥基鐵等材料作為吸波增強相材料，提出了一種具有連續(xù)變化的材料/結構設計與增材制造方法，通過對設計連續(xù)變化的胞元結構以及復合材料吸收劑含量的調(diào)控，實現(xiàn)了與自由空間的梯度阻抗匹配及樣件制造。

設計的多層級吸波結構如圖 13(a)和圖 13(b)所示，該結構共有10個層級，每個層級厚度為2 mm，通過設計每層吸波結構中單胞結構幾何參數(shù)和復合材料分布共得到四組不同梯度單元結構。其中，單胞結構幾何參數(shù)如圖 13(b)所示為正六邊形和平行四邊形復合而成，其中胞元高度D和棱邊寬度W為常數(shù)，分別為2 mm和0.2 mm，而平行四邊形對邊垂直高度H為變量，其取值范圍為1.2~3.0 mm。

圖 13 吸波結構設計

吸波復合材料則分別采用聚醚醚酮(PEEK)粉末以及球形羰基鐵粉(粒徑1~3 μm)制備了3種含量的3D打印專用吸波復合材料絲材(50wt%、60wt%、70wt%)，測試了3種含量(50wt%、60wt%、70wt%)復合材料的電磁性能參數(shù)，在12~18 GHz波段內(nèi)，隨著羰基鐵粉濃度的增加，有效粒徑增大，吸波復合材料介電常數(shù)實部、磁導率實部、磁導率虛部增加明顯。

圖 14為打印完成的多層吸波結構試樣及在不同角度入射電磁波下的反射損耗曲線測試結果。測試結果顯示，隨著電磁波入射角度從20°增加到50°，多層吸波結構反射損耗曲線逐漸向上移動，吸波性能逐漸下降。圖 14(c)和圖 14(d)顯示，當入射角分別為20°和30°時，實測反射損耗值曲線較仿真結果整體向上偏移；當入射角分別為40°和50°時，實測反射損耗值曲線較仿真結果整體向下偏移；這主要是由于3D打印精度誤差導致了在不同入射角度下特征阻抗發(fā)生變化，從而引起吸波效果與仿真結果的差異。最終可以得出結論，當電磁波入射角度分別為20°、30°、40°、50°時，多層級梯度吸波結構的有效吸波(＜-10 dB)頻寬分別為9.8 GHz(8.2~18 GHz)、9.65 GHz(8.35~18 GHz)、9.25 GHz(8.75~18 GHz)、8.6 GHz(9.4~18 GHz)。

圖 14 3D打印樣件及測試結果

吸波復合材料增材制造技術通過微結構單元的設計，結合多種吸收劑的吸波特性，可以進一步拓寬吸收頻帶，整體結構吸波方向性也得到了改善。隨著航空隱身技術的快速的發(fā)展，寬頻、全向、承載/功能一體化已經(jīng)成為未來航空隱身技術的主要發(fā)展趨勢，基于電磁損耗原理的可控微結構一體化設計、跨尺度(微/納)復合材料以及高精度制造等關鍵技術研究及應用，有望成為實現(xiàn)航空隱身突破的重要技術手段，并在隱身艦船上層建筑等領域獲得重大應用。

3 連續(xù)纖維增強復合材料3D打印及太空制造
纖維增強樹脂基復合材料具有輕質高強等優(yōu)異特性，現(xiàn)有復合材料成形工藝如熱壓罐、自動鋪放、纖維纏繞等長久以來因無法擺脫模具的存在面臨著加工成本高、生產(chǎn)過程冗雜、零件構型簡單等共性問題，為此發(fā)展新的復合材料低成本一體化快速制造技術將是下一代復合材料主要發(fā)展方向與技術挑戰(zhàn)。近年來，連續(xù)纖維增強復合材料3D打印技術作為一種新興的復合材料制造技術，其繼承3D打印無模自由成形的技術優(yōu)勢，擺脫高昂的模具限制，大大降低復合材料的加工成本，實現(xiàn)復雜構件的一體化成形。因此，連續(xù)纖維增強復合材料3D打印為現(xiàn)階段先進復合材料面臨的發(fā)展困境提供了一種綜合性的解決方案，具有十分重要的科學意義與工程應用價值。

3.1 連續(xù)纖維增強復合材料3D打印
該技術在傳統(tǒng)材料擠出成形工藝(ME)基礎上創(chuàng)新發(fā)展起來的，根據(jù)原材料與打印方式的不同主要包括連續(xù)纖維預浸絲3D打印與連續(xù)纖維干絲原位浸漬3D打印兩種不同的形式。

連續(xù)纖維預浸絲3D打印首先需要制備纖維預浸絲，再利用預浸絲進行3D打印，典型代表為美國Markforged公司，Markforged自2014年開始陸續(xù)推出Mark系列打印機，主要采用兩個獨立噴頭，一個噴頭擠出熱塑性樹脂，另外一個連續(xù)纖維預浸絲束，兩個噴頭配合工作分別鋪放熔融樹脂與纖維預浸束進行構件輪廓與內(nèi)部填充結構的制造，打印碳纖維增強尼龍復合材料拉伸強度與模量分別達到700 MPa與54 GPa。連續(xù)纖維預浸絲3D打印工藝的關鍵是纖維預浸絲材的制備，Hu等開發(fā)了利用螺桿擠出熔融浸漬的方式制備碳纖維增強PLA預浸絲，熔融樹脂在螺桿旋轉剪切作用下流動性改善同時在螺桿壓縮作用下產(chǎn)生較大的壓力，更容易滲透到纖維束內(nèi)部形成具有良好界面的預浸絲。

連續(xù)纖維干絲原位浸漬3D打印，與預浸絲打印最大的區(qū)別在于連續(xù)纖維直接采用纖維干絲，打印過程中纖維與樹脂同時送入到同一個3D打印頭內(nèi)，在加熱作用下樹脂融化與纖維復合，之后復合材料擠出層層堆積成形三維零件。西安交通大學研究團隊于2014年率先提出了以纖維干絲與熱塑性樹脂絲材為原材料進行連續(xù)纖維復合材料原位浸漬3D打印的技術原理，成功實現(xiàn)了連續(xù)碳纖維增強ABS復合材料的打印，當纖維含量為10%左右時，拉伸強度與模量分別達到了147 MPa與4.185 GPa，是純ABS試樣的5倍與2倍左右。2015年，東京理科大學Matsuzaki等開發(fā)出原位浸漬ME工藝實現(xiàn)了連續(xù)碳纖維增強聚乳酸復合材料的打印，當纖維含量為6.6%時，拉伸強度與模量分別達到了200 MPa與20 GPa，如圖 15所示。

圖 15 連續(xù)纖維干絲原位浸漬3D打印工藝

對連續(xù)纖維增強熱塑性復合材料3D打印開展了系統(tǒng)的成形工藝實驗，研究了3D打印工藝參數(shù)的變化對復合材料力學性能的影響規(guī)律，復合材料彎曲性能與打印頭溫度呈負相關關系，與分層厚度、掃描間距成負相關關系，分析表明工藝參數(shù)的變化會引起成形過程中溫度與壓力的變化，二者會改變復合材料的微觀結構，同時工藝參數(shù)也會改變復合材料的纖維含量，微觀結構的好壞以及纖維含量的高低是決定復合材料宏觀力學性能的重要因素，因此，在連續(xù)纖維3D打印工藝中可以通過工藝參數(shù)的調(diào)控實現(xiàn)復合材料的性能可控制造。

由于連續(xù)纖維3D打印技術獨特的工藝優(yōu)勢，能夠帶來對復合材料結構設計與制造理念的革新，對于突破現(xiàn)有復合材料的應用模式促進復合材料向更廣泛領域發(fā)展具有巨大潛力，研究團隊圍繞連續(xù)纖維3D打印進行了初步的應用探索，一方面，開發(fā)了復合材料輕質結構一體化成形技術，如波紋板結構、蜂窩結構等，可被應用于航空航天、汽車交通等領域解決傳統(tǒng)制造工藝成本高、周期長的問題，起到進一步減重、提升性能的效果，如圖 16所示；另一方面，探索了基于連續(xù)纖維3D打印的結構功能一體化、智能化復合材料制造的行性，通過對3D打印連續(xù)纖維中材料分布、纖維路徑規(guī)劃等設計實現(xiàn)復合材料的可控變形以及材料變形狀態(tài)的實時檢測，實現(xiàn)復合材料致動、傳感的一體化，在未來的變形機翼、柔性機器人等領域具有巨大的潛在應用價值，如圖 17所示。

圖 16 輕質結構連續(xù)纖維3D打印一體化成形

圖 17 連續(xù)纖維增強熱塑性復合材料4D打印與變形調(diào)控技術

圍繞連續(xù)纖維增強復合材料原位浸漬3D打印技術，建立了基礎工藝參數(shù)對復合材料力學性能的調(diào)控機制實現(xiàn)復合材料的性能可控制造，重點開發(fā)了3D打印連續(xù)纖維復合材料多重結合界面強化方法，改善了復合材料的界面結合強度與微觀結構，保證了復合材料優(yōu)異的力學性能，所成形復合材料纖維體積分數(shù)達到50.2vol%左右，縱向拉伸強度與模量分別達到了最高的766.67 MPa與77.25 GPa，實現(xiàn)了復合材料構件低成本快速制造，對于促進復合材料在航空航天等重要工業(yè)領域進一步向輕量化、智能化、集成化等方向發(fā)展具有重要意義。

3.2 太空連續(xù)纖維復合材料3D打印
太空作為人類未來發(fā)展甚至居住的重要領域，具有至關重要的發(fā)展意義和戰(zhàn)略價值，是承擔和保護國家安全和發(fā)展的關鍵命脈之一。近年來，各個國家為了探索太空的可能性，爭奪太空領域的優(yōu)先權，均大力發(fā)展航天技術，從而衍生出了許多太空戰(zhàn)略規(guī)劃，如美國2018年制定的《國家航天戰(zhàn)略》以及俄羅斯的《2016—2025年俄羅斯聯(lián)邦航天規(guī)劃》等，太空3D打印則被認為是航天技術發(fā)展的核心方向之一。

太空3D打印是指在空間環(huán)境(微重力、真空、高低溫等)下通過3D打印實現(xiàn)太空基地或構件的原位成形技術。太空3D打印技術通過將制造環(huán)境和應用環(huán)境統(tǒng)一，實現(xiàn)按需原位制造，解脫“地面制造-運輸組裝”的傳統(tǒng)模式，大大提高了航天活動的靈活性，降低了技術成本，具有廣闊的應用和發(fā)展前景。

美國是開展太空3D打印技術相關研究最早也是技術最先進的國家，美國航空航天局(NASA)主導并合作不同研究機構開展了各類太空3D打印的探索研究及實施計劃。NASA馬歇爾飛行中心于1993年便率先開展部分高分子聚合物FDM工藝對空間環(huán)境適應性分析研究，并于1999年開展拋物飛行試驗，驗證了微重力環(huán)境下的FDM工藝的可行性。NASA蘭利研究中心則開發(fā)了一套適用于太空飛行的輕型電子束熔絲沉積設備(EBF3)，并通過拋物飛行試驗，初步實現(xiàn)了飛行過程中的樣件成形，驗證了該工藝的可行性。NASA和Made In Space公司于2014年合作實現(xiàn)了全球首次艙內(nèi)太空3D打印，實現(xiàn)了利用FDM技術成形多個ABS樣件，如圖 18所示，并于2015年4月成功回收至NASA馬歇爾飛行中心，大大推進太空3D打印的進程，實現(xiàn)了從地面驗證到在軌成形的飛躍。NASA和Tether Unlimited公司則合作提出了SpiderFab技術以期實現(xiàn)大型空間桁架結構的一體化艙外在軌成形。

圖 18 美國2014年實現(xiàn)首次太空3D打印

歐洲的太空3D打印同樣發(fā)展迅猛。歐洲宇航局(ESA)授權意大利Altran公司研制了第一臺FDM空間3D打印機-POP3D，并于2015年將其成功送入國際空間站，為搭建太空零部件的加工工廠提供了驗證基礎。俄羅斯于2016年報道，由托木斯克理工大學高科技物理研究所等4家單位聯(lián)合研制了該國的首臺太空3D打印樣機。

中國的太空3D打印技術相比歐美起步較晚，但目前也已實現(xiàn)了部分工藝及設備的拋物飛行實驗及艙內(nèi)驗證。中國科學院空間應用工程與技術中心于2016年共同研制了國內(nèi)首臺FDM太空3D打印機，并在法國波爾多完成了拋物線失重飛行試驗，實現(xiàn)了包含短纖增強復合材料在內(nèi)的多材料體系微重力環(huán)境驗證與工藝探索。

2020年5月7日，西安交通大學和北京衛(wèi)星制造廠聯(lián)合研發(fā)的太空3D打印機成功搭載“長征”5號運載火箭實現(xiàn)了太空3D打印，這也是全球首次連續(xù)纖維增強復合材料的太空3D打印，如圖 19所示。連續(xù)纖維增強復合材料太空3D打印為發(fā)展高強度高剛度空間構件的原位成形提供了創(chuàng)新且有效的技術手段。

圖 19 中國實現(xiàn)全球首次連續(xù)纖維增強復合材料的太空3D打印

針對太空3D打印，目前公開報道的相關研究主要有3部分，分別是面向太空環(huán)境的3D打印工藝及設備的地面或艙內(nèi)驗證、太空3D打印的高性能材料研究以及太空環(huán)境下的材料回收再打印。

現(xiàn)階段，太空3D打印的地面驗證及在軌實驗多以ABS、PLA等純樹脂以及金屬粉末作為原材料開展相關驗證研究，相關材料體系難以滿足太空環(huán)境下高機械性能的穩(wěn)定成形以及耐高低溫耐腐蝕的環(huán)境耐受性需求。西安交通大學提出的連續(xù)纖維增強復合材料3D打印工藝，能夠確保原材料的連續(xù)性，克服了太空中液體及粉末形態(tài)材料的難以穩(wěn)定成形的缺陷。連續(xù)纖維復合材料也能夠滿足太空制件輕質高模量的性能需求，目前已實現(xiàn)了多種材料體系的地面驗證、設備搭建及性能評估，其中就包含耐溫及耐腐蝕性能最佳的連續(xù)碳纖維增強聚醚醚酮復合材料，其3D打印樣件的彎曲強度和模量可分別超過480 MPa和37 GPa，高于現(xiàn)有大部分鋁合金制品的力學性能，再次證實了連續(xù)纖維復合材料體系在太空良好的應用前景。

太空中的材料回收再利用是減少太空廢料污染、降低材料及運輸成本、提高太空制造能效的有效手段。Made In Space公司在內(nèi)的多家研究機構已相繼開展以熱塑性樹脂為對象的空間回收再利用技術研究。相比于純樹脂，連續(xù)纖維增強熱塑性復合材料能夠更好地發(fā)揮連續(xù)纖維的形態(tài)優(yōu)勢，實現(xiàn)回收再打印的目標。西安交通大學研究人員探索了連續(xù)碳纖維增強聚乳酸(CCF/PLA)復合材料的回收再利用。

通過非接觸式加熱熔融的方式進行逆打印路徑的絲材剝離及收卷，而后實現(xiàn)二次打印成形。經(jīng)過性能測試，結果表明二次成形的力學性能相比首次打印可提升25%，再次證實連續(xù)纖維復合材料的回收再利用不僅有利于太空綠色節(jié)能制造，也能實現(xiàn)力學性能的有效提升。因此，開展空間環(huán)境下的連續(xù)纖維復合材料的回收再利用將會是未來該技術發(fā)展的一個重要方向。

4 結論與展望
1) 增材制造技術在航空航天領域具有巨大的發(fā)展空間，其應用可以分為3個層面，第1個層面?zhèn)鹘y(tǒng)設計方法和材料體系采用增材制造技術進行構件制造；第2個層面是面向新的結構設計采用增材制造技術；第3個層面是采用新的功能材料與結構設計一體化增材制造實現(xiàn)更多新的功能。未來航空航天領域應用應該向功能材料與結構設計一體化增材制造發(fā)展。

2) 航空發(fā)動機渦輪葉片是航空制造的一個制造難點，采用與傳統(tǒng)鑄造融合的型芯/型殼一體化技術可以有效提升成形效率，為異型氣�？缀捅诶浣Y構制造提供新途徑。發(fā)展高熵高溫合金和陶瓷復合材料葉片增材制造技術是渦輪葉片變革發(fā)展的方向。

3) 以聚醚醚酮為代表的高性能輕質聚合物及其復合材料在航空航天領域具有廣闊的發(fā)展前景，提出增材制造工藝調(diào)控結晶度實現(xiàn)對力學性能的控制，實現(xiàn)增材制造的控形控性理念。短纖維與聚醚醚酮復合提升增材制造構件的力學性能，電磁吸波材料與聚醚醚酮復合可實現(xiàn)具有寬頻大角度吸波性能，為電磁波隱身的主動設計和可控制造提供新方法。

4) 連續(xù)纖維3D打印技術無需模具，能夠帶來對復合材料結構設計與制造理念的革新，未來向著復合材料致動、傳感的一體化的4D打印方向發(fā)展。連續(xù)纖維增強復合材料太空3D打印為發(fā)展高強度高剛度空間構件的原位成形提供了創(chuàng)新且有效的技術手段，中國實現(xiàn)全球首次連續(xù)纖維增強復合材料的太空3D打印，為中國未來太空制造技術競爭奠定了良好的基礎。

5) 航空航天產(chǎn)業(yè)是國家制造業(yè)實力的體現(xiàn)，增材制造技術的應用是中國航空航天技術趕超世界先進國家的歷史性機遇。未來增材制造技術發(fā)展主要需要關注3個方面需要和發(fā)展：航天航空器發(fā)展將向結構整體化制造發(fā)展，需要增材制造技術實現(xiàn)構件的整體化制造，這將將大幅度減少零部件數(shù)量，實現(xiàn)輕質高性能結構的發(fā)展；航空航天器構件將向多功能發(fā)展，增材制造技術將實現(xiàn)多功能材料的混合制造，承載、抗熱、吸波、通訊、自感知等多功能，使得航空航天構件向智能化發(fā)展；太空制造將由實驗走向應用，這將改變現(xiàn)有的航天器制造模式，極端環(huán)境、失重、低功耗等條件下，增材制造技術會面臨許多新的挑戰(zhàn)和機遇，太空增材制造技術有可能成為太空科技的新熱點。