2018年寶馬3D打印汽車零部件將超過(guò)200,000個(gè)組件，比去年增加42%

據(jù)南極熊了解，寶馬集團(tuán)已經(jīng)使用3D打印超過(guò)25年，并在過(guò)去十年中使用該技術(shù)生產(chǎn)了一百萬(wàn)個(gè)零件。僅在今年，預(yù)計(jì)它將3D打印超過(guò)200,000個(gè)組件，比去年增加42%。寶馬還在正積極尋求增材制造，意圖在迅速采用該技術(shù)的汽車行業(yè)中保持領(lǐng)先地位。寶馬集團(tuán)增材制造中心主任Jens Ertel博士說(shuō)：“目前，車輛批量生產(chǎn)中增材制造所使用的部件的使用量正在大幅增加�！� “我們正在密切關(guān)注先進(jìn)的這些制造方法的開(kāi)發(fā)和應(yīng)用，部分原因是通過(guò)與該領(lǐng)域的領(lǐng)先制造商的長(zhǎng)期合作。與此同時(shí)，我們正在進(jìn)行有針對(duì)性的技術(shù)探索和評(píng)估創(chuàng)新生產(chǎn)系統(tǒng)�！�

寶馬集團(tuán)的第一百萬(wàn)個(gè)3D打印組件最近以BMW i8 Roadster的3D打印窗口導(dǎo)軌的形式出現(xiàn)。開(kāi)發(fā)僅用了五天時(shí)間，并迅速融入批量生產(chǎn)。導(dǎo)軌位于Roadster的門上，可使窗戶平穩(wěn)運(yùn)行。它采用惠普的 Multi Jet Fusion技術(shù)制造，該技術(shù)目前首次用于汽車的批量生產(chǎn)。該技術(shù)能夠在24小時(shí)內(nèi)生產(chǎn)多達(dá)100個(gè)窗戶導(dǎo)軌。此外，BMW還使用EOS選擇性激光燒結(jié)和各種其他金屬和聚合物技術(shù)。

車窗導(dǎo)軌不是BMW i8 Roadster中唯一的3D打印組件 - 實(shí)際上它甚至不是第一個(gè)。第一個(gè)是軟頂附件的夾具，由鋁合金3D打印。它比傳統(tǒng)的注塑成型塑料部件更輕，更硬。今年，該組件獲得了模塊類別的Altair Enlighten獎(jiǎng)。

寶馬集團(tuán)于2010年開(kāi)始使用塑料和金屬背板生產(chǎn)較小系列的部件，例如DTM車輛的水泵滑輪。2012年，該公司開(kāi)始將激光燒結(jié)用于Rolls-Royce Phantom的多個(gè)部件。雖然許多汽車公司在其制造過(guò)程中使用3D打印，但其中很多都主要使用該技術(shù)進(jìn)行加工。寶馬集團(tuán)一直是將3D打印用于實(shí)際功能性汽車零部件的先驅(qū)之一。

該公司未來(lái)有很大的3D打印計(jì)劃。最近它開(kāi)始為BMW MINI 提供多種定制選項(xiàng)，其中許多都是3D打印的。去年，寶馬集團(tuán)開(kāi)始在勞斯萊斯黎明的光纖導(dǎo)軌上使用3D打印技術(shù)。勞斯萊斯目前在其產(chǎn)品線中擁有10個(gè)3D打印組件。

就在今年早些時(shí)候，寶馬集團(tuán)建立了一個(gè)新的專用增材制造園區(qū)，這可能至少部分地解釋了去年3D打印部件的急劇增長(zhǎng)。BMW i8 Roadster中的兩個(gè)3D打印組件是在增材制造中心設(shè)計(jì)和生產(chǎn)的。寶馬集團(tuán)長(zhǎng)期以來(lái)一直是汽車行業(yè)3D打印領(lǐng)域的領(lǐng)導(dǎo)者，它顯然打算堅(jiān)持這一稱號(hào)。

來(lái)源：3D打印在線