鎮(zhèn)廠之寶|華曙高科3D打印：上得了“天” 下得了“地”

近日，紅網(wǎng)、時刻新聞推出《鎮(zhèn)廠之寶•智能制造看長沙》融媒體系列報道，2018年1月17日，南極熊獲悉，近日紅網(wǎng)來到了3D打印行業(yè)的龍頭企業(yè)華曙高科廠房參觀，報道了華曙高科在3D打印領域所作出的成績。

華曙高科3D打印展廳

前不久，84歲的張金貴老人在中國人民解放軍陸軍軍醫(yī)大學附屬西南醫(yī)院關節(jié)外科，接受了全膝關節(jié)翻修手術。該手術中使用的3D打印鉭金屬墊塊，是由工業(yè)級3D打印企業(yè)華曙高科金屬3D打印技術制作的。

3D打印廣泛運用于醫(yī)學領域

這也是全球首例個性化3D打印鉭金屬墊塊植入的全膝關節(jié)翻修手術。

術后第一天，老人竟然奇跡般地能夠試著下床活動、行走。一周左右，老人便可出院進行后續(xù)的康復治療和訓練了。

兩年前，華曙高科3D打印應用研發(fā)團隊便對金屬3D打印技術進行了系統(tǒng)的研究，并將其廣泛應用于汽車、航空航天、醫(yī)療等領域，還能廣泛應用于日常生活產(chǎn)品，堪稱上能接精妙手術、航空航天等高端設備的“天”，下能接日常生活的地氣。在更早之前，華曙高科已經(jīng)在尼龍3D打印領域取得了驕人的成績。有人感慨：“這個行業(yè)很有前途啊，掌握著厲害的黑科技！”

3D打印技術在航天領域的運用

全球首例個性化3D打印鉭金屬墊塊植入膝關節(jié)

在張金貴進行全膝關節(jié)翻修手術之前，手術主刀醫(yī)生、西南醫(yī)院關節(jié)外科主任楊柳介紹，老人左側膝關節(jié)置換手術26年后脛骨假體下沉，需要設計3D打印鉭金屬墊塊墊高脛骨托。不過，應用于醫(yī)療領域的3D打印級鉭粉一直是困擾產(chǎn)業(yè)界的一個難題。同時，鉭金屬熔點接近3000℃，目前市面上大部分的3D打印設備，都無法實現(xiàn)鉭金屬打印。

其實早在2016年，華曙高科就攻克了鎢、鉭、銅、鎳基高溫合金等13種3D打印金屬粉末材料激光精密成形的種種難點，成為國內率先成功燒結鎢、鉭材料的3D打印企業(yè)。

在手術中，為了滿足全膝關節(jié)翻修手術植入物標準，華曙高科與株洲普林特合作，設計了多種基于不同孔隙率的多孔結構壓縮樣塊，并使用原參數(shù)與優(yōu)化填充參數(shù)分別打印三種孔隙率樣塊進行壓縮實驗。經(jīng)過技術人員的反復試驗測試發(fā)現(xiàn)，經(jīng)過優(yōu)化后的墊塊重量更適合植入人體。

2017年11月21日12時32分，手術按預期設計方案圓滿順利完成。

各方合作為患者量身定制的3D打印鉭金屬墊塊具備良好的貼合度和表面粗糙度，完美填充了巨大骨缺損，確保了骨缺損后鉭金屬墊塊植入的初始穩(wěn)定性。

讓每一副眼鏡都成為獨一無二的經(jīng)典

華曙高科一直秉承著“開源”的理念，其掌握的金屬3D打印技術在引領和推動醫(yī)療、科研、義齒等行業(yè)起了顛覆性的變革作用。而他們研發(fā)的尼龍3D技術和應用，也成績斐然，被廣泛應用于汽車、醫(yī)療、航空航天、電動工具、家用電器、日常用品等。

華曙高科與長沙理工大學合作研發(fā)的一款賽車，其中有40多個零件上運用了3D打印技術

汽車的儀表盤模具運用了3D打印技術，一體成形

園林工人使用的割草機也運用了3D打印技術

3D打印的運動鞋墊

3D打印臺燈

去年，華曙高科的尼龍3D打印系統(tǒng)讓我們日常所用的眼鏡成為了獨一無二的經(jīng)典產(chǎn)品。

杭州美戴科技有限公司CEO陳超發(fā)現(xiàn)，從全球眼鏡消費情況來看，除了追求品質、品牌外，眼鏡的佩戴舒適與健康屬性越來越成為消費者關心的焦點�！盎�于3D打印的智能制造模式才能從根本上解決這一痛點，滿足消費者個性化需求�！�

傳統(tǒng)的鏡框，制作工序復雜，需經(jīng)過設計、開模、繞圈、整型、拋光等十幾道工序才能制作完成，全過程歷時約1—2個月，其人工成本和時間成本較高。另外，由于人們的臉龐形狀胖瘦存在很大的差異，所以鏡框任何細小變化都會給人們帶來不舒適的佩戴體驗。

為了實現(xiàn)產(chǎn)品所需的精度和質量，華曙高科采用了選擇性激光燒結技術，不僅大大縮短了生產(chǎn)周期，每一副3D打印鏡框都是用很輕的高性能3D打印高分子材料FS3300PA制作，僅重3.7克，比一枚5毛硬幣還輕盈。

華曙高科研發(fā)的各種3D打印材料

華曙高科廠房里的3D打印設備

視頻脫口秀《羅輯思維》主講人羅振宇曾說過，“能夠幫助高科技產(chǎn)品實現(xiàn)大規(guī)模量產(chǎn)，這本身就是非常高的科技�！倍�華曙高科的發(fā)展和突破正應了這句話，在邁向3D打印創(chuàng)新及產(chǎn)業(yè)化的道路上，他們有著沉甸甸的收獲。

來源：紅網(wǎng)