中國商飛：3D打印助力制造翼展6米、僅20余公斤靈雀H驗證機

來源：3D打印技術參考

未來的飛機是什么樣子？采用什么結構、材料，動力來源如何？為了驗證“大飛機”上的技術，通常會采用“小飛機”進行實驗，只有經(jīng)驗證機驗證過的技術，才能安全地應用于其他飛機上。因此，稱驗證機為技術先驅(qū)毫不為過�；�于此，中國商飛“靈雀”項目應運而生。

中國商飛下屬的北京民用飛機技術研究中心，便是專門開展未來飛機設計、研發(fā)與驗證的機構，簡單的說，就是研究未來30年以后的民機。據(jù)筆者了解，該中心承擔的靈雀H驗證機大量采用了3D打印技術，本期，3D打印技術參考就帶來該項目實施過程中在使用3D打印技術時遇到的困難與挑戰(zhàn)。

▌靈雀H—次承力部件和起落架艙均采用先進3D打印技術

“靈雀H”驗證機翼展6米，創(chuàng)新性采用氫燃料電混合動力技術，旨在驗證以氫燃料電池為主、鋰電池為輔的混合動力技術在飛機上使用�！办`雀H”驗證機機身大量運用復合材料，次承力部件和起落架艙均采用了先進的3D打印技術。

● 材料工藝：尼龍玻纖，SLS
● 打印部件：主要為機頭、發(fā)動機短艙、起落架艙

這些部件都有同樣的特點，即外部是復雜的曲面，內(nèi)部有大量的系統(tǒng)結構，非常復雜且難加工。采用傳統(tǒng)的玻璃纖維復合材料，需要制造模具，成本高、周期長。而且有可能零件變形過大，造成超差，裝配困難。采用3D打印工藝，可以一次成型整個部段，無需開模，成本低、周期短，無需裝配，還減輕了結構重量。

▌面臨的挑戰(zhàn)與應對策略

若采用3D打印直接制造傳統(tǒng)結構零部件，則無法充分發(fā)揮3D打印的優(yōu)勢，甚至可能放大該技術的局限性。項目團隊在充分認識了3D打印技術的特點和局限性之后，在滿足結構功能、性能、重量等的基礎上，開展了飛機系統(tǒng)部件的集成化和輕量化設計。在項目實施的過程中，也遇到了一些挑戰(zhàn)：

1、結構一體化設計：不僅要考慮到飛機系統(tǒng)的布置、載荷工況、結構強度，還要考慮3D打印的工藝約束，對于設計來說有一定難度。

2、輕量化設計：為了減輕每一克重量，都做了大量的優(yōu)化設計工作，包括拓撲優(yōu)化、點陣結構、尺寸優(yōu)化等等。

3、活動面設計：起落架艙門在飛機起降過程中要打開或關閉，SLS雖然可以打印活動結構，但是對于精度、間隙、變形等問題，研發(fā)團隊仍然做了大量試驗后才找到最佳方案。

3D打印的靈雀H驗證機機頭

根據(jù)3D打印技術參考對比其他應用開發(fā)過程以及筆者自身的經(jīng)驗得出結論，任何設計團隊在進行結構優(yōu)化的過程中，不僅僅要考慮結構的問題，更要考慮工藝問題。設計團隊只有詳細了解具體的3D打印工藝，設置合理的設計約束，才能實現(xiàn)部件既能做的出來，又能實現(xiàn)功能性。

3D打印的鉸鏈的測試件

靈雀H活動結構件的間隙設置最能體現(xiàn)這一要求，如果活動間隙設計的太大，兩個結構就會發(fā)生相對位移，不利于活動面的精度控制；如果活動間隙設計的太小，那么活動阻力就會特別大，甚至在打印的過程中粉末會被燒結到一起，根本無法活動。設計團隊因此做了幾十組不同間隙的試驗件，最終才找到最佳的間隙設計值。

靈雀H整體打印的活動結構

在材料方面，經(jīng)過玻璃纖維增強的尼龍，其機械強度、尺寸穩(wěn)定性和耐熱性能都會有顯著的提高，尤其具有良好的耐摩擦性和耐耗性。玻璃纖維的加入也會提高復合材料的導熱、導電性能，從而可以制備出功能復合材料。

▌3D打印為飛機減重，加速迭代改進
2019年1月-3月，“靈雀H”新能源驗證機開展了4個構型10架次的試飛任務，充分驗證了氫燃料電池動力系統(tǒng)，標志著中國商飛未來民機在新能源領域的探索取得實質(zhì)進展。

在本項目中，驗證機機頭、發(fā)動機、短艙等復雜機構件均通過3D打印技術制造，飛機總重不足30公斤，復合材料和3D打印技術的使用顯著降低了飛機結構重量和部件數(shù)量；同時基于快速制造的特點，從立項到首飛，僅用了5個月時間。經(jīng)過快速迭代改進，“靈雀H”驗證機航時超過24小時，實現(xiàn)了向飛機減重和工程應用的方向發(fā)展。